一、安全操作规范
操作前准备
设备检查：操作人员应熟悉反应器的结构、性能和操作规程，了解反应物和产物的性质、危害和特殊要求。操作前需对固定床反应器进行全面检查，包括设备的完好性、接触料排列情况、阀门开关及其密封状况等，确保设备无漏气、无泄露。同时，要检查反应器周边环境是否干净，避免杂物和可燃物接触反应器。
人员培训与资质：操作人员要经过相关培训并持有相关证书，具备必要的安全操作知识，熟悉紧急疏散路线。
催化剂装填：催化剂装填(更换后)时，底部先装填惰性瓷球(粒径2 - 5mm，厚度50 - 100mm)，用于均匀分布物料和支撑催化剂；倒入催化剂(粒径3 - 6mm，装填高度按工艺要求)，确保床层平整，避免“架桥”或空隙；装填后用氮气吹扫，检测床层压降(应与设计值偏差<10%)。
氮气置换：关闭进料阀，打开氮气入口阀，以0.1 - 0.2MPa压力通入氮气；从顶部放空阀排出气体，重复置换3 - 5次，直至检测氧含量<0.5%(可燃环境)或符合工艺要求，目的是排除反应器内空气，防止可燃气体与空气混合爆炸。
操作过程
严格遵守规程：操作人员要严格遵守操作规程，严禁在未关闭反应器进料阀门的情况下进行其他操作。
参数控制：
进料控制：将反应物准确地加入反应器中，注意按照设计要求控制反应物的质量和比例；控制进料流速，避免过快或过慢导致反应器堵塞或反应速率受限。
温度控制：控制反应温度，在可控范围内保持恒定，避免过高或过低温度对反应产物产生不良影响。催化剂床层温度是固定床反应器中最重要的工艺参数之一，需严格控制反应器入口物料的温度，如通过加热炉或换热器提供热源，确保反应器入口温度恒定。同时，要注意原料组成的变化会引起温度波动，一般来说，原料变重会导致温度升高；而原料含水量增加，则会引起床层温度上下波动。在反应器初期与末期，温度控制也有所不同，开工初期催化剂活性较高，反应温度可以低一些，随着运行时间延长，催化剂活性下降，适当提高反应温度以维持稳定的反应速率。此外，要规定反应器床层任何一点温度超过正常温度某一限度时应停止进料；超过极限值时，启动高压放空系统以防止反应失控。
压力控制：控制反应压力，确保反应器正常工作，并注意防止反应器过高压力引发爆炸事故。压力调节主要是通过调节温度实现的，但在超温的时候可以微开放空阀，使压力降低，以达到安全生产的目的。
实时监控：在操作中应及时监控反应器内部的温度、压力、流量等参数，根据需要调整操作参数，并每30分钟记录压力、温度、流量、液位等参数，绘制趋势曲线。
密封与防护：在操作过程中，要定期检查固定床反应器及相关管道的密封情况，发现泄漏要及时处理。操作人员要了解反应器内介质的性质，以及可能产生的危险情况，如有异味或者异常现象应立即停止操作并报告。同时，操作人员要穿戴防护装备，如防护眼镜、手套等，以防止意外伤害发生。
二、事故预防
防泄漏爆炸
设备维护：严禁在泄漏状态下运行，定期检查法兰垫片(如金属缠绕垫需每年更换)；定期校验安全阀、压力表(送计量部门校准)；打开人孔检查催化剂床层表面，若有塌陷或沟流，需重新装填。
监测与报警：操作区域需配备可燃气体报警器(如氢气报警器设定值<4% LEL)。
防催化剂中毒
杂质控制：严格控制进料中硫、磷、重金属等杂质含量，前级设置脱硫/脱氯装置。
防潮措施：避免水或水蒸气进入反应器(部分催化剂遇水粉碎，如分子筛)。
人员安全防护
环境检测：进入反应器前需进行氧含量检测(>19.5%)，佩戴防毒面具(若存在有害气体)。
卸剂防护：卸剂时使用负压抽吸设备，避免催化剂粉尘吸入(需佩戴防尘口罩和护目镜)。
动火审批：检修需动火时，必须先进行气体分析(可燃气体<0.5%)，办理动火审批手续，现场配备灭火器。
操作记录与维护档案
操作记录：包括开车时间、停车时间、工艺参数、异常情况及处理结果。
维护档案：记录催化剂装填量、再生次数、设备检修内容、部件更换情况(如垫片、阀门)。
趋势分析：通过对比历史数据(如压降、温度)，预判设备磨损或催化剂劣化趋势，提前制定维护计划。
废气处理与热量回收
废气处理：反应尾气需经洗涤塔或焚烧炉处理(如含氢尾气燃烧后生成水)，达标后排放。
热量回收：利用反应余热预热进料或产生蒸汽，降低能耗(如设置换热器回收高温产物热量)。
