CO2萃取高压反应釜的定期压力检测与密封件更换周期

 

　　定期压力检测是规避高压风险的首要防线。CO₂萃取过程需在特定高压环境下实现超临界状态，反应釜长期承受高压易出现釜体疲劳、焊缝缺陷扩展等问题，若未及时发现可能引发泄漏、爆炸等严重事故。压力检测应遵循“定期检测+专项排查”的原则，常规检测周期建议每月1次，重点检测釜体整体承压能力、压力表精度、安全阀灵敏度等关键部位。检测时需严格按照操作规程，先将反应釜泄压至安全压力，再采用水压试验或气压试验方式进行，确保检测压力达到额定工作压力的1.25-1.5倍，且保压时间不少于30分钟，同时做好检测数据记录，对比历史数据判断设备承压状态。对于长期连续运行的反应釜，每半年需开展1次全面耐压检测，联合第三方专业机构进行无损探伤，排查釜体内部隐藏缺陷。

 

　　密封件作为反应釜防泄漏的核心部件，其更换周期需结合工况条件科学设定。超临界CO₂具有强渗透性，且萃取过程中可能伴随有机溶剂、高温等复杂工况，会加速密封件的老化、磨损与腐蚀。常规工况下，密封件更换周期建议为6个月；若萃取介质含腐蚀性成分、反应温度超过80℃或运行压力接近额定压力上限，更换周期需缩短至3-4个月。此外，日常运行中若出现以下情况，需立即更换密封件：一是压力检测时发现轻微泄漏；二是密封件表面出现龟裂、变形、硬化等老化现象；三是设备运行时出现异常异响或压力波动频繁。更换密封件时，需选用与反应釜型号匹配、耐CO₂腐蚀、耐高温高压的专用密封材料，如氟橡胶、聚四氟乙烯等，同时严格按照安装规范操作，确保密封面清洁无杂质，安装紧固力矩均匀，避免因安装不当导致密封失效。

 

　　需注意的是，压力检测与密封件更换需形成完整的设备管理档案，详细记录检测时间、检测数据、更换部件型号、更换时间等信息，通过数据分析预判设备运行趋势。同时，操作人员需经专业培训上岗，熟悉设备结构与操作规程，在日常巡检中重点关注压力变化与泄漏迹象，实现“预防为主、防治结合”的设备管理目标。

 

　　CO₂萃取高压反应釜的定期压力检测与密封件更换是保障生产安全的关键环节。企业需结合设备工况制定科学的检测与更换方案，严格落实各项操作规程，才能有效规避运行风险，延长设备使用寿命，确保超临界CO₂萃取工艺的稳定高效运行。